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粉末静电喷涂是近年来在涂装行业发展迅速的新技术

1.工艺流程


粉末静电喷涂工艺流程如下:


型材预检→脱脂→水洗→等离子水洗→铬化→水洗→等离子水洗→控水→烘干→吹扫→喷涂粉末涂料→固化→检验→包装。


2.涂层颗粒成因及控制措施


2.1型材自身的毛刺导致的颗粒


大毛刺主要是铝棒挤压时氧化皮未除尽,挤压速度稍快导致出现黄瓜刺,手摸时明显感觉刺手。出现夹杂的黑色硅铁和硅炭颗粒主要由于受热不充分,导致铝棒内部组分没有完全均匀扩散,使铝材挤压后出现此类缺陷。这些颗粒粒径大多在0.1~0.3mm左右,喷涂前处理无法去除,需要在表面处理工段前处理碱蚀槽处理。控制措施是加强铝底材生产过程控制,以避免出现此类问题。


2.2型材型腔的锯料铝屑导致的颗粒


铝材挤压后型材型腔的铝屑没有吹干净,水洗后带入槽子,在槽液循环搅拌作用下,分散黏附在型材各面上,在铬化时同生成的铬化膜成为一体,紧紧附着在铬化膜上,吹扫不掉,导致涂层出现较大的突出颗粒(0.3~1.0mm大颗粒)。此类颗粒大多呈片状,用锉刀锉掉颗粒过程中可发现颗粒中包裹有银白色铝屑。


2.3型材端头遗留物导致的颗粒


(1)铝材挤压锯切时,飞溅的冷却液混杂铝屑黏附在型材端头,操作人员未及时擦拭清理干净,导致型材时效后冷却液干化成胶点状,前处理无法除掉。


(2)进料后有时会在型材上贴标签以示区分。有时会贴到主要装饰面上,前处理时揭掉标签后,型材上残留有一点粘胶。


前处理槽液无法处理干净型材端头黏附的东西,热风干燥后牢牢黏附在型材上,如操作人员不能及时发现,就会造成涂层局部颗粒密布,此类颗粒特点是密布在型材一个端头的一个面上,分布在火柴盒大小的面积范围内。为此,必需加强对底材的质量控制,加强锯切环节管理。在型材端头用小夹子夹标签,可完全解决此类问题。


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